防水之家讯：中国联合水泥公司南阳分公司水泥制备系统采用合肥水泥设计院研究开发的挤压联合高产高细开路粉磨系统，经过3个月的生产实践，生产趋于稳定，台时产量在95t以上，两台水泥磨月运转率可达到80％以上，完全达到设计要求，且节能效果显着。现将我们在调试生产中总结的经验向同行作一介绍。
1.主要设备和工艺流程
工艺流程：配料经计量后由皮带输送至辊压机稳料称重仓上部，经布料器均匀地进入小仓内，物料从小仓底部卸出，以料柱形式进入辊压机两辊之间，被挤压成料饼后，经提升机提升进入打散分级机，料饼被打散和分级后，粗粉被收集返回辊压机小仓重新进行挤压，≦2mm的细粉和从粉煤灰库输送过来的粉煤灰一道入磨。出磨成品经斜槽和库顶水泥分配器入库。
2.系统平衡和生产控制
在操作中，有以下两个调节回路：①水泥细度调节。水泥细度主要是通过调节入磨物料量来调节的，而调节打散机转速可以调节入磨物料量。打散机转速高，入磨物料量大，颗粒粗，水泥细度大，产量高；打散机转速低效果则相反。②称重仓料位调节。称重仓料位应保持稳定，一般控制在70%～80％为宜，改变配料总量可以控制料位，配料量增大，仓内料位上升。
3.调试方案
挤压联合粉磨是近几年改进发展起来的新型粉磨系统，调试较为复杂，理论上要求磨机装载量一次加满，但因为是新磨机，磨机主电机、减速机和轴瓦都需要时间磨合，所以不能一次达到满负荷要求，但这样在不能满负荷操作下会造成辊压机和打散分级机运转不正常，如果配料中细粉较多，还会对辊压机有一定破坏作用。根据实际情况把这套设备的调试方法分为3个步骤，即磨机的装载量分为3次加，分别为30％、60％、90％。在开机前，要及时开起熟料配料系统，并启动除铁器和金属探测仪，避免金属物块进入辊压机造成损坏。①加球30％和60％时主要是设备带负荷磨合，为避免辊压机振动，减少设备损害。我们要求稳流仓空仓操作，即料仓内不存料，料仓当作下料管用，辊压机进料管棒阀少开，但这样会造成现场灰尘大和因配料中有大块料而堵棒阀，造成辊压机空转。磨机首次加球时产量为设计总产量的40％，辊压机压力设定在4.5MPa～5.0MPa之间，分级机转速约在300rpm/min～400rpm/min之间，磨尾风机风门开度以磨头不冒灰为宜，设备能连续运转24h，及时进行二次加球。加60％球时，磨机产量为设计总产量的70％，辊压机压力在5.0MPa～6.0MPa之间，分级机转速在350rpm/min～500rpm/min之间，这根据出磨水泥质量要求，分级机转速作相应调整，设备连续运转48h后，可进行第三次加球。②第三次加球90％时，我们视为磨机满负荷，产量达到设计能力，这时稳流仓内要保证有一定的料位，进辊压机下料管的板阀要全开或全关，辊压机压力在6.0MPa～7.0MPa之间，分级机转速要根据出磨水泥细度来调整，既要保证细度合格，又要保证稳流仓料位平稳，以保证有一定的缓冲空间。停机时要先关棒阀后停配料。
满负荷后辊压机的效率以电机电流和入磨机物料的成品率考核为主，即两辊电机电流之和应在65A以上。造成电流低有如下原因：①辊压机压力低；②辊压机左右辊缝偏差大（即左右辊缝偏差20mm以上）；③稳流仓内料位较低和物料内粉状料比率较高。入磨成品率为：＜0.08mm约在35%～45%之间，≦2mm约在70％以上，≧5mm在5％以下。
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