防水之家讯：我公司现有5000t/d生产线，生料粉磨采用伯利休斯公司RM辊式磨。2005年4月底安装完毕开始进行生产调试，试生产期间先后出现了磨机振动值过大、台时产量低、外循环翻板阀漏风大等问题。经过1个月的参数逐步调整和完善，6月中旬达产达标。现将调试过程做一描述，供同行参考。
1 设计参数RM辊式磨的设计参数见表1。
表1 RM辊式磨设计参数
型号
RM57/28/555
通风压差/Pa
6500
磨盘直径/mm
5700
额定产量/(t/h)
400
磨辊直径/mm
2800(4个)
原料水分/%
3～8
选粉机转子直径/mm
5550
产品水分/%
<0.8
额定风量/(m3/h)
920000
产品细度(R80)/%
12
2 工作原理
原料经过进料溜管喂入磨内，落到双凹槽磨盘上，在双鼓面磨辊的研磨压力作用下，物料先被内辊挤压粉磨，然后在离心力的作用下移到外侧，经外辊再次挤压研磨。最后被甩到磨盘的外缘并被通过喷口环的热气流吹向选粉机的静态导向叶片，同时进行烘干。然后进入选粉机的转子。静态导向叶片的作用是保证原料沿整个转子高度均匀地分布，同时，通过混合空气和让研磨过的原料旋转起来，进行有效地预分离。较细的原料通过转子，而后通过磨机出风口，经收尘设备收集后作为成品进入生料库。较粗的颗粒和转子的叶片相撞，被推向导向叶片的方向，然后被排向转子下面的锥体中，再次进入磨盘进行研磨。因此通过改变转子速度，可实现产品的细度调节。
从磨机工作原理可以看出，其稳定操作是建立在入磨物料颗粒大小均匀、料层稳定、喷口环气体风量和温度、磨辊碾磨压力等参数的合理调整上。
3 试生产前操作参数及磨机状态设定
首次运行RM辊式磨机时，应做好必要的准备，并进行初始状态设置，具体参数见表2、表3。
表2 磨机系统操作参数设置
喂料量/(t/h)
250
氮气压力/MPa
4.5
风量/(m3/h)
760000
喷水量/(m3/h)
3～6
入磨风温/℃
<220
料层厚度/mm
80
出磨风温/℃
<80
挡料圈高度/mm
140
液压压力/MPa
10～12
风机阀门开度/%
80
喷口环开度/%
2/3/5
转子转速/(r/min)
700
静叶片角度/(°)
60
喷水阀门/%
50
表3 物料配比%
石灰石
砂岩
硫酸渣
粉煤灰
86.64
7.07
2.43
3.86
4 调试中遇到的问题及解决办法
4.1磨机短时间内振动停车
4.1.1现象4月16日在回转窑点火烘窑期间未投料的情况下，立磨按表2操作参数及磨机状态设定进行负荷试车。投料运行3～5min磨机振动跳停(由于RM辊式磨的特殊结构决定它不能抬辊)。振动前料层厚度由65mm减少到40mm。连续3次投料试车同样都是运行3～5min左右磨机振动跳停，情况十分相似。为了查找原因我们打开磨门对磨机系统进行检查。
4.1.2原因分析检查发现磨内磨盘上堆积物料很多且磨辊辗压后的料垫松散不坚实。此现象表明原料水分小，干燥的物料流动性大，不能在磨盘上形成坚实的料垫，是造成磨机振动的主要原因。进一步观察原料，由于原料配比中用砂岩、粉煤灰代替黏土，磨盘料层本身就不易稳定形成，粉煤灰又是电厂除尘器排下的干燥细粉，流动性很大。可见原料性能也是影响磨机振动的又一原因。
4.1.3采取措施
1)打开磨机入磨溜子的吹风口，将粉煤灰提前用风吹走。避免落入磨盘影响料层稳定；
2)增大磨内喷水量，喷水阀门开至80%～100%；
3)磨辊油缸压力控制在8～12MPa，并根据料层厚度适当调整。
4.2磨机较长时间内振动停车
4.2.1现象及原因分析参数调整后再次启动磨机系统试车，连续运行10min左右，磨机又发生振动跳停。通过察看中控室计算机记录的有关参数曲线变化，发现以下参数波动较大：
1)磨机进出口气体压差由6320Pa逐渐增大到8790Pa。说明磨内物料不能及时排出，逐渐增多造成磨盘料层波动；
2)磨盘料层厚度由60mm增加到87mm；
3)外循环提升机负荷增大较快，电动机电流由62A增大到102A。打开磨门发现磨盘物料堆积较多并且表面有很多细粉。磨辊辗压过的料垫比第一次试车时坚实。物料水分稍有增大，流动性变小。初步判断原因是磨内通风量小不能将物料及时带走，造成磨内、磨外循环物料增多，磨盘料层波动。
4.2.2采取措施
1)增大循环风机入口阀门开度，由80%调整到95%，增加通风量；
2)为了稳定磨机运行，将选粉机转速由700r/min降到550r/min；3)磨机振幅>1.0mm/s时，将研磨压力由12.5MPa降到0.80MPa，待振幅减小后再恢复到12.5MPa。
4.3磨机台时产量低
4.3.1现象及原因分析参数调整后，重新启动磨机，运行正常。台时产量稳定在250t/h，油缸压力11.5～12.5MPa，磨机压差6800～7600Pa。运行24h后，逐步提高产量，到320t/h后，又出现磨机进出口气体压差增大到8 500Pa以上，外循环提升机电流上升到100A以上，料层厚度达到80mm以上。说明随着产量的增加，磨内循环物料不能被风带走，二次落到磨盘造成磨盘料层太厚而产生波动。
4.3.2采取措施鉴于上述情况，我们适当增大调节风环的通风面积，增大磨内通风，将风环调节拉杆定位由2/3/5增大到2/4/7。将循环风阀门调整到100%以增大循环风量，同时根据磨盘料层厚度增加油缸压力到13.5MPa。调整参数后仍然不能有效提高磨机台时产量。最后，不得不停机对整个磨机系统进行全面检查，发现磨机出风口与旋风除尘器连接管道之间的弯头拐弯半径过小，通风面积只能达到设计值的60%左右。严重影响磨机通风量和系统阻力。最后决定改造管道。2005年5月6～10日对出风管到弯头进行了大面积改造。同时更新了设备原配喷水系统，将喷水能力由10m3/h增加到25m3/h。通过改进，台时产量增大到400t/h，达到了设计产量。在5月中下旬的试生产当中，我们又逐步增大风环的通风面积(由2/4/7到3/6/9)。外循环提升机的负荷稳定在80A左右，台时产量提高到425t/h以上。
4.4外循环翻板阀漏风大
4.4.1现象及原因分析在磨机的生产调试中还出现了外循环翻板阀漏风大的问题。漏风大的危害有：
1)由于漏风掺入一定量的冷风，造成进磨风温下降，影响原料的烘干效果。
2)在系统总风量保持不变的情况下，漏风会使喷口环处的风速降低，从而导致循环料量增大、循环负荷增加、压差升高，容易造成饱磨和振动停车。
3)如果为了保持喷口环处的风速而增加通风量，将会增大循环风机和窑尾排风机的负荷，浪费能源；同时会因系统风的输送能力相对不足而降低产量。
外循环翻板阀漏风大的原因：
1)翻板的实际尺寸偏小造成边缘漏风；
2)翻板中部因磨损而形成破洞。
4.4.2采取措施停磨后对翻板的边缘进行适当加宽并补焊已磨损的破洞；定期检查，视磨损情况及时补焊。通过修补，漏风的问题都得到了解决。
5 结论
在没有现成经验可供参考的条件下，通过不断摸索、改进和完善设计上的缺陷，优化操作参数，现在我公司的RM辊式磨运行平稳。振幅一般<1.0mm/s，外循环提升机的电流65～85A，台时产量稳定在430t/h左右，产品细度12%，水分0.8%。各项指标达到设计要求。该磨机产量大幅度提高，保证了窑的生料供应，且每天有4h以上的避电高峰停车时间(用于检修设设备)，实现了节能降耗。
来源：水泥
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