防水之家讯：一、投资问题：
由于为节约资金就省掉了一些工艺过程的环节。
1）石灰石、煤、入窑生料质量波动较大的省掉预均化库与均化库；或者上一个简易预均化库；或者预均化库容量小，造成投产后产质量波动大。
A）石灰石要考虑CaCO3的标准偏差S和变异系数R。对石灰石矿床CaCO3 S≥3%，有夹层可以利用的矿、夹杂粘土量大的矿必须设计石灰石均化库。
对R<5%可不采用预均化；
对R<5%-10%可采用简易预均化；
对R>5%可必须采用预均化。
B）煤热值波动R>5%，灰分标准偏差S>2%及全硫S>3%，3种情况只要存在一种情况就要预均化。
C）入窑生料的CaCO3的S>0.2%要设计预均化库。
2）原料烘干：粘土、混合材等水分＞6%要烘干，但有些厂生料不用烘干磨使配料库堵死，造成配料不准，影响产质量；有的厂混合材不烘干，一些水分随水泥入库，而水泥库顶除尘器处理风量又小，造成水蒸气饱和而结露，库顶滴水，水泥结大块，库底排不出，造成造产。
3）道路问题
二、设备问题
1）设备招标过程中过分压低价格，只好降低设备质量，运行时间一长问题就反应出来。
2）设备不过关，有的设备制造厂是第一次制造，存在先天不足，所属关键设备应购业绩较好的制造厂，如熟料拉链机，入窑生料提升机，四通道喷煤管、高温风机及煤粉计量等。
3）安装不规范：安装、监理、建设单位技术力量差，不懂规范，把设备堆上去，没有安装记录，也没有验收，使投产后问题很多。
三、技术问题
1）破碎、生料磨选型
A）石灰石中游离SiO2指>20um的结晶石英，燧石含量要<4%，如大于4%破碎机锤耗会增大，而且很难参与化学反应，实践表明：>90um的结晶石英含量>6%，不能用辊式磨。
B）石灰石抗压强度>156.9Mpa时，不宜用锤式、反击式破碎机，但可用鄂式、旋回式及圆锥破碎机。
C）破碎后粒度问题：有人做过试验：将原来入磨粒度<25mm改为小于10mm，其破碎+粉磨电耗下降10%，可见减少入磨粒度，对节约电能有显著的效果。在有条件时应采用电能利用率高的辊压机、立磨等工艺。
2）出磨粉料的水分问题
生料一般要控制在<1%±0.5%，煤粉小于1%。如果水分大了，冬天系统容易结露、结块、堵死、出库不畅，计量不准，影响生产。入窑生料水分每增加1%，相当于热耗增加66KJ/kg；入窑煤粉水分每增加1%，火焰温度下降10-14℃，产量下降1%-1.4%，相当增加热耗31-44 KJ/kg。
水泥中水分多，强度下降明显，向磨内喷水时，若水汽排不走，也会带到水泥库中。
2）窑尾系统堵塞问题
一台新建窑投产后由于料、煤、风未能找到一个合理参数，而造成系统某个部位堵死，而不能正常生产，有的厂2-3年还不能达标达产，原因很多。例如：
1）熟料率值
新开窑为了使烧成带有较好的窑皮，一般控制KH=0.9±0.01，N=2.5±0.1，P=1.4±0.1且三者合格率为85%。总原则是铁的成分高点，有利于挂窑皮保护烧成带耐火砖。
挂好窑皮后，率值可调整为KH=0.91±0.01，N=2.55±0.1，P=1.45±0.1，同样三者合格率为85%。
N值太低液相高，特别是3价Fe在还原气氛中变为2价Fe，若窑尾及分解炉温度偏高，容易造成烟室斜坡及分解炉下口部结皮堵死。
2）生料中的有害成分
对生料要求：
0.658K2O+Na2O≤1%，Cl-≤0.015%；S/R2O≤1%；
3)机械结构
A）料箱的设计原意是为了粉料分散好，热交换效率高，但有时正好相反，造成撒料箱堵料，一直堵到上级筒的锥部，将撒料板向风管中心线移出200mm，撒料箱背部用浇注料浇出一个斜坡，就不会堵料。
B）下料管有弯的地方，弯角必须＞150度，小了易堵料，下料管内壁浇注料最好同心，不能有厚有薄否则造成错位，易积料。
C）C5下锥部要有个膨胀仓，仓上对准下料管要有捅料孔。
D）空气炮要对准易堵的地方。
E）锁风阀要离弯头远点好，物料下去有段加速过程，不易在弯头处堵。
F）锁风阀不灵易堵料。
3）操作
注意增料前必须先增风增煤，否则造成塌料增加下级筒的物料量，排料不及时易堵死，同时保证锁风阀灵活不漏风，如果漏风达到总风量的8%，本级筒收尘效率为0，失去作用，全部物料到上级筒，上筒下料管来不及排料堵死。
四、热耗问题
我国水泥厂热耗大的原因有以下几个：
1）温度高、量大，故带走的热损失高，世界先进水平出C1温度为290-310；废气量我国一般在1.8Nm3/kg，高的大于2 Nm3/kg，世界先进水平在1.4m3/Kg左右。
a）量大的原因主要是漏风大。窑头、窑尾、锁风翻板阀的轴孔处、三次风管上控制阀等处的漏风，特别是窑头喷煤管的四周及各种捅料孔、检修门及观察窗等处本来很易密封，但有的厂不重视，打开后关不死，让大量风进去。其次有的厂不重视，打开后关不死，让大量风进去，其次有的厂为了吹堵人为增加空气炮、高压吹堵风机等。我国的窑系统漏风率高达15%左右，应在满足煤粉燃烧前提下尽量降低空气过剩系数。
b）造成废气温度高的原因是用煤量过大。有的厂KH=0.91时，f-CaO控制极低，其实小于1.5%就行了;分解炉出口温度要控制在小于880度，有时要烧到1000度，除热耗高外还造成一系列结皮堵塞，要调整高温风机进口阀使总风量合适，使粉料能浮起来增加传热面积;锁风阀要灵活，能及时排料又能锁风。
2)废气含尘量大，粉尘带走热量大.一般已设计制作好的旋风预热器其收尘效率是固定的，但其参数的改变却影响收尘效率，如进口风速随总风量改变而改变，进口风速过大增加阻力，过小使收尘效率下降;其次下料管上锁风阀对收尘率影响极大。
3)表面散热损失大.主要表现为散热面积大，2台1000t/d比1台2000t/d的系统表面积大30%左右，同样2500T/D线，双系统比单系列预热器热器表面积大30%左右，所以大的窑热耗低，小的热耗高，同时要有质量好的硅钙板，而且要有一定厚度，使外表温度降低。
4) 窑运转率低.开停频繁，窑皮溥。
五、耐火材料
有的厂为降低投资，耐火材料不合格，投产后不到1个月就要换砖。筑炉要平稳过渡，以2000T为例，从窑头到C1出口全长200m，经历了许多圆变方、方变圆、弯头、缩口、扩口，若筑炉效果不好，出现台段引起气流改变方向，一影响收尘效率，二影响物料堆积，造成堵料。
避免错位，特别是下料管，细长而且有弯头，浇注时必须同心不能一边厚一边薄的错位，易积灰堵死。
原设计的膨胀缝（包括翻板阀与浇注料10mm）、结构缝必须留好，否则热胀后挤坏了。
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