防水之家讯：我公司是年生产能力20万t的水泥粉磨站，有2条由MB2275管磨机和NHX600高效转子式选粉机组成的闭路水泥生产线。2008年3月份开始，我公司进行了用脱硫石膏完全代替天然石膏的生产应用研究，解决了脱硫石膏粉下料不畅等问题，经过近两年的生产实践，脱硫石膏已完全代替了天然石膏，水泥质量稳定，已累计消耗脱硫石膏5 796t，减少了环境污染，促进了资源综合利用。
1 生产工艺调整
1.1搅拌脱硫石膏
我公司采用的脱硫石膏水分平均为23%，直接进料仓，无法实现连续下料生产，所以采用其他物料作为载体。试验初期，把脱硫石膏和熟料用人工按1：1比例均匀搭配搅拌。搅拌好的料首先用于1号系统进行生产试验，30min检测一次出磨水泥的S03含量，连续生产试验一个星期，SO3波动范围均在正常的控制指标范围内。
为增加搅拌能力，我公司专门购进一台JZC500B型混凝土搅拌机，一台小型ZL-08轮式装载机。搅拌料时，先用小装载机铲一平铲熟料装入混凝土搅拌机的储料斗中，再铲入一满铲脱硫石膏粉，然后起升搅拌机料斗，打开闸板把料放入搅拌机中，一斗料搅拌2min即可。
2009年我们又选用了电厂粗粉煤灰作为载体。搅拌料时，控制一满铲粗粉煤灰搭配一平铲脱硫石膏粉，按1：1进行搅拌，混合料均匀，出磨和出厂水泥S03含量均稳定。
破碎天然石膏时，电动机功率为37kW，搅拌机电动机功率仅为7.5kW。按日产水泥700t计，每天需备搅拌料约60t，4h左右即可完成搅拌，电耗也大幅下降，工人劳动强度大幅降低，作业时间无明显差别。
1.2 改造石膏料仓
连续下料是脱硫石膏粉完全代替天然石膏的关键。我公司原石膏库是Φ6m×17m的圆库，搅拌料上多了，料层压力大；上少了，净下料量不够，都满足不了连续下料的生产要求。为解决这一问题，我们单独制作了两个容量为10t的料仓，上口长3.5m，宽2.5m，高2m，下口宽0.4m。在每个料仓下部两侧对称安装两台ZW-10型三相附着式混凝土振动器。在电磁振动给料机料槽中加焊一条宽8cm的铁板，用于控制料槽内料层厚度。生产时，原石膏秤给定量增加一倍，粉煤灰秤给定量相应减少，配料工根据悬挂皮带秤在微机上的称重显示数据，设置时问继电器振动间隔时间和每次振动时间，操作简单，下料流畅。
因我公司工艺流程中没有烘干设施，多年来入磨物料水分一直较高，相比之下，磨机台时产量无明显差别，还比较不出两种石膏因水分不同给粉磨系统带来的影响。
2 生产应用的效益
2.1 投入
专门购进了1台JZC5008型搅拌机：14500元；1台ZL-08型轮式装载机28800元；4台ZW-10型2.2kW三相附着式混凝土振动器2000元；制作两个料仓30000元；JSl4S、JSl4P时间继电器等电器材料1000元；合计投入76300元。
2.2 效益
我公司2008年生产水泥68000t，使用脱硫石膏2720t；2009年生产水泥76900t，使用脱硫石膏3076t。脱硫石膏同天然石膏进厂后价格相差135元/t，不计其他，仅脱硫石膏完全代替天然石膏一项即节约资金：5 796tx135元/t=782460元，除去投入76300元，净节约资金706160元，创造出了良好的经济效益。
来源：水泥杂志
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