水泥技术|利用电石渣生产水泥的反思与展望

   日期:2016-05-16     来源:建材之家    作者:防水之家    浏览:35    评论:0    
核心提示:1 电石渣的特性与水泥生产概况  电石渣是电石法PVC的生产过程中,电石水解后产生的废渣。电石渣的主要成分是Ca(OH)2,其化学成分CaO含量高达70%。从乙炔发生器中排出的电石渣水分高达90%以上,经沉降池浓缩后,水分仍有75~80%,正常流动时的水分在50%以上。电石渣容易造成环境污染,且难以治理,严重制约了电石法PVC工业的发展。电石渣成分均匀,含钙量高,是优质的水泥原料,用来代替石灰石生
防水之家讯:1 电石渣的特性与水泥生产概况
电石渣是电石法PVC的生产过程中,电石水解后产生的废渣。电石渣的主要成分是Ca(OH)2,其化学成分CaO含量高达70%。从乙炔发生器中排出的电石渣水分高达90%以上,经沉降池浓缩后,水分仍有75~80%,正常流动时的水分在50%以上。电石渣容易造成环境污染,且难以治理,严重制约了电石法PVC工业的发展。

电石渣成分均匀,含钙量高,是优质的水泥原料,用来代替石灰石生产水泥是用量最大、利用也最为彻底的方法,解决了化工生产厂家的后顾之忧。利用电石渣生产水泥通常采用“湿磨干烧”或预烘干“干磨干烧”工艺:山东淄博(1200t/d)采用“干磨干烧”工艺,在2005年成功运行1年后停产至今,四川德阳(1500t/d)、四川乐山(2500t/d)这2条生产线也采用“干磨干烧”工艺,并于2008年建成投产,但由于电石渣供应问题没有解决,电石渣的掺入量尚末达到设计要求;此外尚有多条采用“湿磨干烧”工艺的水泥生产线。

化工生产厂家通过调整工艺,可以使得新出厂电石渣中Cl-含量达到“干磨干烧”或“湿磨干烧”工艺的要求;而历年积累的电石渣大都存在Cl-超标的问题,只能通过少掺或采用湿法、立窑、中空窑煅烧工艺加以解决,不在本文讨论之列。

2008年,国家发展改革委办公厅印发《关于鼓励利用电石渣生产水泥有关问题的通知》,以下简称《通知》。《通知》规定新建电石渣水泥生产线装置必须采用新型干法水泥生产工艺;现有电石渣水泥生产线可以采用“湿磨干烧”生产工艺进行改造[1]。这个规定有些不妥。

2 “干磨干烧”与“湿磨干烧”两种工艺过程的对比分析
(1) 从原料水分的去除来看,机械脱水无疑是最经济的方式,所以不管是“湿磨干烧”还是“干磨干烧”,都先采用压滤机对原料进行脱水。“湿磨干烧”是将生料浆进行压滤后送入破碎烘干机;“干磨干烧”则是先将电石渣浆压滤后再进行预烘干。
由于电石渣颗粒微细,分散度很高,具有多孔状结构,保水性极强,单独脱水的脱水率很低。采用厢式压滤机脱水后,电石渣滤饼水分在35%左右。而压滤生料浆时,由于其它易脱水原料的掺入,其保水性下降,生料滤饼的水分可降至27%。

以电石渣干基配比60%、其它原料平均含水率5%计算,“干磨干烧”工艺每吨干基生料带入水为0.6×35÷(100-35)+0.4×5÷(100-5)=0.344吨,带入水分的99%在预烘干和生料粉磨两个阶段内蒸发;“湿磨干烧”则为27÷(100-27)=0.370吨,主要在破碎烘干机内蒸发。由此可见在后续工序利用热能脱水时,“湿磨干烧”比“干磨干烧”多出0.026吨水。利用热能脱水往往是迫不得已才采用的方式,在这一点上,“干磨干烧”略占优势,“湿磨干烧”最为人所诟病的就是除电石渣外的原料要先加水再脱水,其结果是蒸发水量仅仅多出7%。

(2) 预烘干“干磨干烧”工艺选用回转式烘干机对压滤过的电石渣滤饼进行预烘干,使其水分由35%降至10%左右,这部分烘干热耗达1000kJ/kg-cl,加上烧成热耗3100kJ/kg-cl,合计熟料热耗高达4100kJ/kg-cl,与“湿磨干烧”工艺相当,节煤效果并不显著。另外还有一个现象:电石渣滤饼在回转式烘干机内翻滚后,逐渐密实并形成球状,获得一定的强度,需要重新破碎,同“湿磨干烧”先加水再脱水一样,有违反工艺路线之嫌。

(3) 电石渣成分均匀,只须烘干便可成为优质的水泥钙质原料,现预烘干“干磨干烧”工艺采用立磨对配合料进行最终的烘干兼粉磨,生料产量为75t/h时,立磨本身装机功率为575kW,加上立磨风机900kW,主机功率达1475kW。而在原料中需要粉磨的硅铝质、铁质及其它钙质原料仅占40%,即在30t/h左右,若选用球磨机对这部分物料进行粉磨,则只须选用一台Ф2.4×10m中卸烘干磨便完全可以满足要求,其主机功率仅为570kW。两种方案主机功率差别竟达905kW,产量为45t/h,初水分为10%的粉料的烘干、混合要占用905kW的装机功率,可见采用立磨粉磨以电石渣为主的原料并不节电。随着煤化工行业科学技术的不断进步,电石渣干排技术日益成熟,这为新型干法生产水泥提供了捷径,利用立磨粉磨电石渣生料浪费电能的缺陷将更为突出。

“湿磨干烧”采用破碎烘干机对压滤过的生料滤饼进行烘干、破碎,在获得相同生料的情况下,它的主机装机功率为450kW,加上湿法开流磨750kW,合计为1200kW,低于“干磨干烧”。(“湿磨干烧”要多用四台压滤机,主机功率为4×5.5kW;“干磨干烧”则需另加两台烘干机,主机功率为2×110kW,均末计入)。在电耗方面,“湿磨干烧”有优势。

3 对“干磨干烧”与“湿磨干烧”两种工艺的评价
(1) 通过上述对比可以发现:在电石渣掺量较大时,“湿磨干烧”工艺的电耗、投资指标均优于“干磨干烧”;其蒸发水量高于“干磨干烧”7%,热耗却不相上下,此中原因出在电石渣预烘干环节。从能量守恒的角度来看:水分蒸发的过程就是吸热的过程,降低热耗的途径有两个,一是降低物料水分,二是提高热交换效率。机械脱水是最经济的方式,它的能力要尽力发挥,在它的能力达到极限之后,就只能在提高热交换效率上多做工作了。回转式烘干机在烘干电石渣滤饼时,其效率显然没有在悬浮状态下效率高。回转式烘干机与破碎烘干机热效率的差异,在热耗上得到了极好的体现。

在传统水泥生产中,对于大宗湿物料,20年前水泥界就有共识:当原料水分超过10%或粘性过大时,均应排除干法工艺,否则物料烘干热耗将超过干法生产所能节省的热耗。这个10%即是生料磨所能烘干原料的水分极限,现在普遍采用立式磨,这个数据可提高至12-14%。例如:我国两个设计院在对峨眉水泥厂扩建年产70万吨新生产线的可行性研究中,就曾用全干法烘干工艺与“湿磨干烧”工艺进行对比,在分析中发现:全干法生产每年在熟料烧成热耗上虽比“湿磨干烧”节约标煤7052t,但原料的烘干热耗增加标煤9619t,水泥综合电耗又增加标煤2580t,使其综合能耗高于“湿磨干烧”方案5147t标煤,再加之干法投资高于“湿磨干烧”,其最优方案应选择“湿磨干烧”[2]可见,仅因“湿磨干烧”熟料烧成热耗指标高于全干法,就认为“湿磨干烧属于中间技术,不宜于广泛采用”是不科学的。我们寻求的应该是项目的整体效益。

“湿磨干烧”的缺点在于:因为驱动功率较大,在流程上可视作某级预热器的破碎烘干机必须置于地面,一旦发生积料,必须停窑处理。随着科技的进步,破碎烘干机日趋可靠。如果采用回转式烘干机烘干大宗湿物料,片面追求可靠性,片面追求新型干法,则是工艺的倒退,实非明智之举。

(2) 当电石渣滤饼掺入量较小,使得入磨原料综合水分控制在12-14%以下,舍弃回转式烘干机,利用立磨能够一步完成烘干兼粉磨时,新型干法的优势就很明显了,此时采用新型干法是合适的。若采用干排电石渣,尽管此项技术仍在逐步完善之中,则不论电石渣掺量多少,在现有技术条件下,新型干法几乎是唯一的选择。

4 是否有必要追求用电石渣100%替代石灰石?
(1) 电石渣中的Ca(OH)2在平衡分解压力为760mmHg下的分解温度为575℃,分解吸热1160kJ/kg;而石灰石中的CaCO3的分解温度为894℃,分解吸热1660kJ/kg。利用电石渣生产水泥,在电石渣掺入量较大时,其烧成热耗应远低于传统熟料,但在实际生产时,节能指标并末达到期望值,主要原因在于电石渣与石灰石化学成份的差异。

在电石法PVC的生产过程中,用来生产电石的原料是石灰石和焦碳,品位均很高;钙质在电石水解得到乙炔气的过程中只是作为载体出现,其本身并没有消耗,引入的杂质也极其有限。电石水解的主反应式为:CaC2(电石)+2H2O→C2H2↑(乙炔气)+Ca(OH)2↓(电石渣)。

不仅如此,在电石炉内温度高达2000℃和还原气氛的条件下,原料中的MgO被还原成单质,同K2O、Na2O一道气化后逃逸,其它微量元素则与钙质结合[3]。在电石和水反应的同时,电石中杂质也参与反应生成Ca(OH)2和其它气体,其副反应式为:

CaO+ H2O → Ca(OH)2 
CaS+ 2H2O → Ca(OH)2 +H2S↑
Ca3N2+ 6H2O → 3Ca(OH)2 + 2NH3↑
Ca3P2+6H2O → 3Ca(OH)2 + 2PH3↑
Ca2Si+4H2O → 2Ca(OH)2 + SiH4↑
Ca3As2+ 6H2O → 3Ca(OH)2 + 2AsH3↑

以上原因造成电石渣中微量元素特别是MgO的缺失,使得熟料矿物特别是C3S要在更高温度下才能大量形成,烧成带温度要控制在1450℃以上,增加了熟料烧成热耗。

(2) PVC生产与水泥生产的差异决定二者不能始终同步运行,通过对业主的接触,发现他们大都希望在电石渣充足时,能最大限度地掺入电石渣,在化工厂停产检修时,也能用石灰石维持生产。

综上所述,笔者认为比较理想的情况是:电石渣替代石灰石能保持在60%~80%左右,其余使用低品位矿石,用以补充对水泥生产有利的微量元素。这样在热耗和运转率上都是比较理想的,片面追求100%替代石灰石并不能达到最佳效益。

5 “干磨湿烧”工艺简述
通过对两种工艺过程的对比分析,笔者提出一种利用电石渣煅烧水泥熟料的新思路,简而言之,就是“干磨湿烧”。“干磨湿烧”的主要特点是:单独粉磨、滤饼直接入分解炉。[4]

(1) 除电石渣外的辅助原料经配料后单独粉磨,并可根据原料条件决定是否采用均化措施。
(2) 针对电石渣滤饼特性,设计新型分解炉。

电石渣浆经压滤后,滤饼直接送入分解炉,一步完成烘干、分解;磨细辅助原料经配料后从C2筒上升管道喂入,经预热后由C3筒收集并喂入分解管道,在分解管道与预热器C4筒内完成与电石渣的混合,经C4筒收集后入窑煅烧成水泥熟料。

新生态的CaO有更快的反应速率,而在使用回转式烘干机烘干物料时,不仅热效率低,且物料有升温、冷却、入窑再升温的过程,因此电石渣直接入分解炉,可以减少无谓的热量损耗。

如果要求电石渣在炉内完成烘干、分解的过程,势必要提高炉内温度,分解炉出口温度也会随之提高,如果没有物料降温,预热器出口废气温度将会很高,这就是不能将混合料直接送入分解炉的原因。

6 结束语
(1) 在现有技术条件下,对于湿排电石渣,当电石渣掺入量大时,采用“湿磨干烧”工艺是合适的;当电石渣掺入量小,立磨能够完成烘干兼粉磨时,采用新型干法是合适的。

(2) 对于干排电石渣,不论电石渣掺入多少,均应采用新型干法;利用回转式烘干机烘干大宗湿物料并不可取。

(3) 电石渣替代石灰石保持在60%~80%左右,其余使用低品位矿石比较理想,片面追求100%替代石灰石并不能达到最佳效益。

(4) 目前在研究利用电石渣制水泥的过程中,往往是通过改变电石渣特性去适应新型干法,利用电石渣特性,研究开发新装备的工作却不多;“干磨湿烧”用于电石渣制水泥,应该能够简化工艺流程、降低建设投资和生产成本,取得更好的经济效益,但尚有待于实践的检验。




参考文献
[1] 国家发展改革委办公厅.关于鼓励利用电石渣生产水泥有关问题的通知.发改办环资[2008] 981号
[2] 葛冠军.论湿磨干烧工艺在湿法水泥厂技术改造中的应用[J].新世纪水泥导报,卷4第4期:8-11.
[3] 王刚.原料杂质对电石生产的影响[J]. 辽宁化工,1991,(4):25-27.
[4] 肖其中,周宏健,崔冬梅.利用电石渣生产水泥新思路[J]. 水泥工程,2008,(6):72-76.







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