防水之家讯：我公司1993年4月建成1000/D的四级预热器窑生产线，回转窑规格为Φ4.2m×65m，预热器按2-1-1-1分布。单从窑规格看，设计产量明显偏低，增产潜力较大，但该生产线采用的预热器技术属60年代早期水平，同目前新型的预热器比较差距较大。为了充分挖掘和利用现有设备和系统潜力，公司同南京化工大学一道对预热器系统进行了改造。
1、原预热器存在的问题
1）预热器结构参数不尽合理，在设计时单纯注重其分离效率，导致阻力损失过大，引起系统电耗增加，增产潜力受到限制。
2）预热器连接管道偏细，部分连接处弯管过急，导致预热器系统阻力增大。
3）窑尾上升烟道风速偏低，导致该区物料易短路入窑，影响预热器系统换热效果。
2改造思路
1）在保证分离效率的前提下，局部改造预热器结构，调整相应的结构参数，达到降低阻力的目的。
2）在分离效率基本满足要求的前提下，在出口加装旋流减阻器，一方面降低预热器本体阻力，另一方面大幅度降低预热器出口管道阻力。
3）在预热器进口加装导流板，以达到降低预热器本体阻力的目的，同时适当形式的导流板还可以保持预热器有较高的分离效率。
3改造方案
3．1C1改造
在C1加装进口导流板和出口整流器降低系统出口飞灰量和减阻，保证分离效率在95％以上。
3．2C2改造
加大C2内筒的直径，以减小部分本体阻力。为补偿内筒加粗可能引起的分离效率下降，采用渐扩型内筒；采用出口整流器和进口导流板。
3．3C3和C4改造适当放大内筒，以不破坏顶部耐火衬料整体结构为限；加装出口整流器和进口导流板。
3．4C4出口管道及下料锥体的改造
为改善物料分散效果和减少阻力，C4出口由方形管道改为圆形；为了使下料顺畅，调整C4锥体的下部结构。
4改造实施
在2002年5月份的大修中，对预热器系统作了全面的改造。投产后发现效果并不理想，系统阻力虽降低明显，但增湿塔及电除尘器回料太多，分离效率受到严重影响。我们又对系统进行完善与改进：
1）从提高C1分离效率入手，经过方案论证，2002年底检修中将下料锥体由单锥改为双锥，即增设膨胀锥，且在锥体内增加反射锥，减少了二次扬尘。为防止因为下料管下料不畅影响C1分离效率，又将C1下料管有效直径扩为450mm。此改造效果显著，回料明显减少，C1分离效率达到了95％。同时为强化减阻效果，在2002年底检修中我们还对C12个内筒作了45°偏心改造，并拆除C1筒内及下料管中的耐火砖和浇注料，全部采用外保温，这样对C1作了进一步扩容。见图1。
2）为减少气体在进口导流板下部的扰动，将各级导流板底部宽度只保留200～250mm，斜割至其导流板高度的1／2。见图
3）为了在保证分离效率的前提下强化减阻效果，在2003年底大修中，将C2原渐扩型内筒改为“靴形”内筒，同样为了防止二次扬尘，也在C2锥体部位增设反射锥。见图3.5改造效果从表1看出，改造后，预热器系统降阻效果非常明显，改造前窑台时39．5／与改造后窑台时61．8／的系统阻力相当，大大减轻了主排风机的工作压力，使其工作能力得以充分发挥，完全能满足日产1500熟料的生产要求。在实现降阻的同时，分离效率并无明显降低，达到了预期改造的目的。
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