一仓
二仓
三仓
合计
有效长度/m
3.00
2.00
7.25
12.25
研磨体/mm
Φ70～Φ100
Φ40～Φ60
Φ12×12 Φ10×10
装载量/t
16.5
10.2
35
61.7
填充率/%
29.4
27.3
25.3
衬板形式
阶梯
阶梯
小波纹
4号
5号
提高
台时产量/(t/h)
26
22
18%
细度/%
4
6.4
电耗/(kWh/t)
25.65
31.82
19.4%(节电)
防水之家讯：我公司2台Φ2.4m×13m开流水泥磨，在1994～1996年的生产运行中，由于细度偏粗，只能生产425号水泥，台产最高只能达22t/h，主机电耗达33kWh/t，因此决定采用筛分磨技术进行改造。
1 改造内容 改造工作内容主要有：增大进料螺旋截面，提高过流能力；磨内设置筛分装置，二、三仓隔仓板加装筛板，限制大颗粒流入三仓；三仓内安装3道微段激发装置，激活物料抛撒死区；对仓位进行调整，满足粉磨特性要求；出料装置改造；磨机配套布袋收尘器由原反吹风清灰改为压缩空气强制脉冲清灰，增加磨内通风以提高磨机产量。改造后磨机工艺参数如表1。 表1 改造后磨机工艺参数 项目
一仓
二仓
三仓
合计
有效长度/m
3.00
2.00
7.25
12.25
研磨体/mm
Φ70～Φ100
Φ40～Φ60
Φ12×12 Φ10×10
装载量/t
16.5
10.2
35
61.7
填充率/%
29.4
27.3
25.3
衬板形式
阶梯
阶梯
小波纹
2 调试过程和生产能力 收尘器加装反吹风装置于1997年3月14日下午完成，上表填充量考虑了调整余地，一、二仓按设计装载量85%装入，三仓按90%装入，14日开始试车，按18t/h喂料，混合材掺加量为5%，细度1%～2%。 15日产量调至23t/h，混合材不变，细度2%～3%。 16日产量调至28～29t/h，细度4%左右，18时左右空压机故障，清灰系统失效，通风条件恶化，磨机出现吐料，产量下调至25～26t/h，细度3%～4%。 17日一仓补球1.5t，后产量上调至28t/h，细度4%左右，混合材仍为5%。 18日，混合材增加至10%，细度4%～5%，产量仍保持28t/h。18日混合材继续增加至12%，磨音沉重，产量下调至27t/h。 18日四点班至20日白班，我们对磨机适应水分的能力进行了摸索，方法是逐渐增加混合材掺加量，从10%逐渐增加至14%，相当于入磨物料水分在3.5%左右，调试结果出现多次饱磨现象，磨机产量只能调至24t/h。 19日，掺混合材14%，产量23t/h，细度3%～4%。 20日，混合材掺量增至15%（相当于入磨水分3．7%）产量下调至21～23t/h，细度2%～3%，下午开始生产525号水泥，混合材掺加量为7%，磨机产量逐渐调至28t/h，细度始终在1%～2%范围内。 通过调试，总结出了筛分磨机的规律： 1)入磨水分＜2.4%时，磨机能正常生产； 2)入磨水分2.5%～3.0%时，产量下降10%～15%； 3)入磨水分在3.0%～3.5%时，产量下降20%～25%； 4)入磨水分在≤2%时，磨机具有28t/h以上的生产能力。 磨机改造后喂料畅通，解决了堵料问题，收尘器改造后阻力下降，磨内通风良好，粉尘排放浓度达到国家标准。 3 出现的问题及解决措施 磨机改造试验达标对生产来说是新技术管理的开始。由于筛分高产磨的结构特点对工艺要求更加严格，对管理提出了更高的要求。在一年多的运转基础上，我们对其管理使用中易出现的问题及解决问题的措施作了总结。 1)出料筛板为铸造件，筛缝为5mm±1mm，在实际制造中会出现偏大，个别的达7～8mm。Φ10mm×10mm微段尺寸较小，因制造方面的原因，出现了比设计尺寸还小的情况，磨损后容易卡在筛板缝上，造成磨机通风不良，出料不畅，降低台产。 针对这一问题我们做两方面的工作，一是筛板采用45号钢板，用铣床加工2～4mm筛缝，并进行淬火处理，提高其耐磨性。二是在使用一段时间后，用10mm孔的振动筛选微段，将尺寸不合格的去除，新进的微段采用Φ10mm×12mm圆柱型微段，通过这两项措施，解决了筛板被堵的问题。 2)铁块进磨后，造成磨内筛板损坏。生产过程中，难免铁块混入物料进入磨机。看似很小的问题，会造成严重的后果，筛分磨中二、三仓间设有筛分隔仓板，碎铁块能将筛板堵死或损坏。我们在入磨皮带上加装一电磁除铁器，解决了这一问题。 3)磨机通风差会严重影响生产，磨尾收尘经过清灰改造后效果很好，其管理也要求严格，清灰空压机压力应为0.5～0.7MPa，在其工作压力0.3～0.5MPa时，清灰效果明显下降，会发生细粉吸附滤袋上的情况，增加通风系统的阻力，使风量减小，收尘袋骨架发生变形，滤袋破裂就会出现排放超标的现象。 针对这些问题，我们在日常工作中加强了对收尘器辅助设备小空压机的管理，保证清灰正常工作。滤袋采用品质好的针刺呢，半年检查骨架情况，对变形严重的及时清除更换，保证磨内的通风。 4)磨机没有配套的烘干设备，混合材水分过大，造成磨机台产的严重下降。 为保证入磨物料水分<2.5%的要求，我们采用干粉煤灰和部分石灰石代替湿粉煤灰及青砂，对其加入量进行严格控制，青砂、矿渣等含水较多的混合材改到立窑下加到链板机上，用熟料的热量对其烘干，基本解决了入磨水分高的问题。 5)入磨物料粒度仍较大。因为250mm×1000mm的熟料细颚破，出料粒度有的达70～80mm，影响磨机产量。 针对这一问题，我们已决定在合适机会，磨机前加装二级破碎机，控制进磨粒度<30mm。 4 结语 有了严格的管理，使改造取得的明显效果得以巩固。5号水泥磨与4号磨工艺条件一致，但未经改造，操作实际情况对比如表2。 表2 数据对比 项目
4号
5号
提高
台时产量/(t/h)
26
22
18%
细度/%
4
6.4
电耗/(kWh/t)
25.65
31.82
19.4%(节电)
从统计数据可以看出，改造后的增产节电效果是明显的，只计电费每年可节约30万元左右，磨机改造合计投入48万元，一年半的时间即可收回投资。防水之家是专注防水,泥水,防水材料,防水涂料的新闻资讯和防水,防水材料,防水涂料等各十大品牌的装修效果图和网上购物商城,敬请登陆防水之家：http://fangshui.jc68.com/
一仓
二仓
三仓
合计
有效长度/m
3.00
2.00
7.25
12.25
研磨体/mm
Φ70～Φ100
Φ40～Φ60
Φ12×12 Φ10×10
装载量/t
16.5
10.2
35
61.7
填充率/%
29.4
27.3
25.3
衬板形式
阶梯
阶梯
小波纹
4号
5号
提高
台时产量/(t/h)
26
22
18%
细度/%
4
6.4
电耗/(kWh/t)
25.65
31.82
19.4%(节电)
