防水之家讯：我厂五级旋风预热器窑规格为Φ3.2m×52m，设计能力为600t/d，于1996年12月20日建成投产。为了提高熟料的ISO强度和台时产量，实现回转窑生产优质、高产和低消耗，我们在几个方面进行了改造，使熟料的产质量得到了提高。
1 存在问题及改进措施
1.1 窑系统存在的问题
1)窑头和窑尾密封不好，影响窑热工制度的稳定。利用停窑机会，将窑头和窑尾的密封进行整改。
2)预热器C4内筒烧坏，造成分离率下降，传热率降低，入窑生料CaCO3分解率降低。经多次测定，生料表观分解率为28%～32%，物料预烧差，易窜料，降低了烧成温度，被迫减料减速煅烧。如处理不及时，易跑黄料。后将C4内筒改为挂式内筒，生料表观分解率达40%左右。
1.2 原燃材料成分波动较大，原煤水分大、灰分高
由于原燃材料没有预均化堆场，成分波动较大；加之原煤矿点多，有时进厂煤灰分高达28%～33%，水分高达8%～15%。而使用的三风道喷煤管只适宜灰分<27%的煤；外风风速较低，设计为160～180m/s，造成风煤混合差，煤燃烧速度降低，煤燃烧不完全，热力强度不够，烧成温度偏低，造成窑内低温长焰煅烧；同时煤灰沉降率增大，降低了熟料饱和比，熟料结粒粗大，窑易长厚窑皮及后圈。为此，我们加强进厂煤的管理，固定2种质量好的煤，再选择1～2家质量稍差的煤，按一定比例搭配使用，保证混合后入窑煤粉满足Aad:25%～26%、Vad:22%～25%、SO3≤2.0%和Qnet，ad>23500kJ/kg的要求。
1.3 生料配料不合适
在煅烧中发现“两高一中”的配料方案不适应我厂。物料易烧性较差，吃火耐烧，不易挂窑皮，窑内“飞砂”严重，黑影跟得近，窑速慢，不利窑产质量的提高。将熟料率值控制指标改为:KH=0.90±0.02、n=2.2±0.10、P=1.3±0.10后，生料易烧，易挂窑皮，窑速快，出窑熟料烧失量<1%、fCaO<1.2%。
1.4 出磨生料率值合格率较低、波动较大
由于以前只控制出磨生料CaO、Fe2O3的含量，受原燃材料质量波动的影响，虽然CaO、Fe2O3含量的合格率较高，但出磨生料率值却波动较大。加强出磨生料控制，每小时取出磨生料进行快速全分析，将SiO2、Al2O3和CaO含量，输入化验室生料率值控制计算机进行生料配比，校正，再将调整指令发往生料车间的喂料微机，自动更改生料配比，从而达到直接控制出磨生料率值的目的。
1.5 加强操作，优化操作参数
加强技术培训，不断提高窑煅烧操作水平，针对配料方案的调整或原燃材料质量的变化情况积极做好指导工作，及时调整工艺参数，保证窑系统工况的稳定。统一操作方法，稳定热工制度。
1)适当降低煤粉细度和水分，适当提高烧成温度，加大内流风，增强风煤混合，提高煤粉燃烧速度，强化煅烧。
2)针对物料易烧，适当减少用煤量，保证风煤合理配合，避免煤的不完全燃烧。
3)坚持“长焰顺烧，薄料快转”，提高窑速。正常情况下，窑速在1.4～1.8r/min，保持快转率；加强通风，提高窑内热交换效率。
4)基本上处理了篦冷机的漏风、窜风现象，控制篦冷机料层厚度为40～60cm，提高二次风温为800℃左右，实现熟料的快速冷却，利于提高熟料产质量。
5)适当提高窑尾温度，控制在900～950℃左右，但要防止长时间超过1000℃，以免造成预热器结皮、堵塞。
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