防水之家讯：6月19日，由天津朝阳环保科技有限公司和天津城建大学等单位共同完成的《水泥厂热碳催化还原脱硝技术及应用》顺利通过专家评审。
与会专家一致认为：水泥厂热碳催化还原脱硝技术为业内首创，技术达到国际先进水平，脱硝成本低、效率高，在水泥脱硝领域具有广阔应用前景。
《水泥厂热碳催化还原脱硝技术及应用》专家鉴定会现场
据了解，与SNCR及SCR脱硝技术利用氨还原反应降低氮氧化物不同，热碳催化还原技术原理是在分解炉内形成还原燃烧区，将原分解炉用煤（添加适当的催化改性材料）均匀喷射至该区域内，使其缺氧燃烧（空气过剩系数小于1）以便产生 CO等还原性气体，与窑尾烟气中的NOx发生反应，将NOx还原成N2。此外，煤粉在缺氧条件下燃烧也抑制了自身燃料型NOx产生，从而实现水泥生产过程中的NOx减排。
根据6000t/d和2500t/d水泥厂工业性试验结果，采用热碳催化还原脱硝技术，水泥窑脱硝率可以达到55%-70%，氮氧化物排放量满足《水泥工业大气污染物排放标准》（GB4915--2013）标准要求（平均值低于400 mg/m3）。
此外，由于该技术催化剂原料为工业废弃物，不仅有利于工业废弃物再利用，还能直接烧制成水泥，提高水泥产量，实现变废为宝。
另有资料显示，热碳催化还原脱硝技术运行成本仅为SNCR脱硝技术的二分之一。一条日产5000t熟料的生产线，年运行成本约比SNCR节约165.6万元。此外，热碳还原脱硝催化剂按照投料量为1kg/t熟料计算，5000t/d生产线计，每年增产熟料1500t，按照160元/t计，增加纯利润24万元。其次，由于催化剂的助燃作用和增产作用，每小时可提高熟料产量约3.75t，每年增加产值432万元。
天津城建大学材料科学与工程学院杨久俊教授
技术主要负责人天津城建大学材料科学与工程学院杨久俊教授表示，下一步将进一步改进热碳催化还原脱硝技术，通过分风点位置的优化、催化剂的优化等方式，未来热碳催化还原脱硝技术脱硝率将有望达到80%以上，帮助水泥行业在满足国家更加严格的大气环境治理要求的前提下，尽可能降低脱硝运行成本。
评审专家及课题组成员合影
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